近期，原料分厂根据公司对当前生产经营工作的新部署，本着“一切成本皆可降、全员身上有指标”的理念，进一步加强精细化管理，全过程开展对标挖潜，不断增强全员质量意识，持续推进提质增效工作深入开展。

前端抓原燃料标准精细化落实

分厂大力开展原燃料保供工作，生产技术室每日掌控来料品种、成分，现场看料并策划指导物料分类堆放及使用，通过严抓混匀配料工序精细化操作，加强配料秤体维护，进一步提高设备持续作业率，降低配料仓小时下料偏差。此外，为稳定燃料粒径，细化焦粉粒级标准，并通过焦粉预先筛分工艺，将小于一定粒径的燃料直接分离出来，运输至配料室，减少焦粉粒级不合格现象，从而改善燃料粒级分布，有效降低粒径占比。在此基础上，在布料过程中有针对性地加强上料管理，根据混匀矿粒度情况提前策划调整熔剂、返矿结构……一系列措施实施，为改善含铁料透气性创造了有利条件，为烧结矿质量指标稳定提供了有力支撑。

过程抓技术创新、数字化建设

分厂以技术创新和数字化建设为中心，不断提升生产效率和产品质量。在生产过程中，为推动工艺环节窄区间控制，以公司下发的控制标准为参考，将内部控制指标正负允许误差范围下调50％，并进一步细化各项工艺控制环节的操作控制要求。同时，还重视岗位操作人员的操作水平和技术提升，每周组织开展生产工艺复盘分析会，各大班、班组结合班中日常操作，分享自己的经验和看法，通过探讨和总结，形成了一套行之有效的操作标准和数据模型。此外，分厂干部职工立足岗位，瞄准生产过程中看似平常、不起眼的微小环节，提出并实施了风箱支管改造、波纹补偿器延寿、微负压点火、点火器改造、阶梯溜槽、台车布料系统改造等诸多新颖且成效显著的技改，有效促进了各类指标的持续改善。

终端抓烧结矿质量及工序监督

分厂持续加大质量投入，完善质量管理，坚持配料工序验证混匀工序的效果、烧结工序验证配料工序的粒度及下料稳定、成品工序验证烧结过程，通过各工序层层把关，确保烧结矿质量过关。同时，针对冬季气温变化对烧结生产过程产生的影响，加强对混合料料温、煤气、制粒蒸汽等影响的监控，严格执行“三勤一准”的操作方针，及时观察混合料水分粒度波动情况，根据情况快速稳定碳配比。在此基础上，分厂还在降低返矿率上下功夫，通过强化各岗位间的操作与沟通，减少内循环返矿量与返矿的配入量，使烧结矿产、质量明显提升，降低固体燃料消耗，以控制燃料粒度为抓手，减少燃料在布料时的偏析，将FeO和转股指数控制在最佳范围，使烧结矿强度大幅提升。

下一步，分厂将进一步凝聚全员智慧，努力破解生产难题，促进提质增效，汇聚乘势而上的发展气场，推动形成更加浓厚、更有活力的改革创新氛围，为公司新发展增添不竭动力！